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鈣鈉雙堿法脫硫工藝，簡稱雙堿法。該法主要是脫除氣體中的SO2氣體。適用于鍋爐煙氣、焦爐氣、鍋爐生產廢氣等的脫硫。 一、工藝特點  鈣鈉雙堿法是先用鈉堿性吸收液進行煙氣脫硫，然后再用石灰粉再生脫硫液，由于整個反應過程是液氣相之間進行，避免了系統結垢問題，而且吸收速率高，液氣比低，吸收劑利用率高，投資費用省，運行成本低。1、以NaOH(Na2CO3)脫硫，脫硫液中主要為NaOH(Na2CO3)水溶液，在循環過程中對水泵、管道、設備緩解腐蝕、沖刷及堵塞，便于設備運行和維護。2、鈉基吸收液對SO2反應速度快，故有較小的液氣比，達到較高的脫硫效率，一般≥90%。3、脫硫劑的再生及脫硫沉淀均發生于塔體避免塔內堵塞和磨損，提高了運行的可靠性，降低了運行成本。4、以空塔噴淋為脫硫塔結構，運行可靠性高，事故發生率小，塔阻力低，△P≤600Pa。 二、工藝原理  1、反應原理SO2吸收反應：Na2CO3＋SO2→Na2SO3＋CO2↑吸收劑再生反應：CaO＋H2O→Ca(OH) 2Ca(OH) 2＋Na2SO3＋H2O→2NaOH＋CaSO3＋H2O2、工藝流程采用鍛鋼爐的煙氣經換熱降溫***≤200℃，經煙道從塔底進入脫硫塔。在脫硫塔內布置若干層數十支噴嘴，噴出細微液滴霧化均布于脫硫塔溶積內，煙氣與噴淋脫硫液進行充分汽液混合接觸，使煙氣中SO2和灰塵被脫硫液充分吸收、反應，達到脫塵除SO2的目的。經脫硫洗滌后的凈煙氣經塔頂除霧器脫水，經脫硫塔上部進入煙囪排入大氣。脫硫循環液經塔內氣液接觸除SO2后，經塔底管道流入沉淀池在此將灰塵沉淀下來，清液經上部溢進入反應再生池，在池內與石灰乳液制備槽引來的石灰乳進行再生反應，再生液流入泵前循環槽補入Na2CO3，由泵打入脫硫塔頂脫除SO2循環使用。其中再生產出的CaSO3及煙氣中過剩氧生成的CaSO4于沉淀池中沉淀分離。 三、工藝優勢  1、煙氣系統來自鍛鋼煙氣經煙道引風機直接進入脫硫塔。脫硫塔以空塔噴淋結構。設計空速小（4.0m/s），塔壓力降小（≤600Pa），脫硫集中除塵、脫硫、排煙氣于一體，煙氣升***塔頂進入煙囪排入大氣。脫硫塔制作完畢噴砂處理后，環氧樹脂防腐6遍，塔內部件主要是噴嘴和防霧器，均為304不銹鋼材質。當脫硫泵出現故障時，脫硫暫停反應，煙氣可通過煙囪排入大氣。2、脫硫塔SO2吸收系統煙氣進入脫硫塔向上升起與向下噴淋的脫硫塔以逆流式洗滌，氣液充分接觸吸收SO2。脫硫塔采用噴嘴式空塔噴淋，由于噴嘴的霧化作用，***成無數小直徑的液滴，其總表面積增大數千倍，使氣液得以充分接觸，氣液相接觸面積越大，兩相傳質熱反應，效率越高。因此化工生產中諸多單元操作中多采用噴淋塔結構，起到高效、節能、造價低等優點。脫硫塔內堿液霧化吸收SO2及粉塵，生成Na2SO3，同時消耗了NaOH和Na2SO3。脫硫液排出塔外進入再生池與Ca(OH) 2反應，再生出鈉離子并補入Na2SO3（或NaOH），經循環脫硫泵打入脫硫循環吸收SO2。在脫硫塔頂部裝有除霧器，經除霧器折流板碰沖作用，煙氣攜帶的煙塵和其他水滴、固體顆粒被除霧器捕獲分離。除霧器設置定期沖洗裝置，防止除霧器堵塞。3、脫硫產物處理脫硫產物***終是石膏漿，具體為CaSO3、CaSO4還有部分被氧化的Na2SO4及粉塵。有潛水泥漿泵從沉淀池排出處理好，經自然蒸發晾干。由于石膏漿中含有固體雜質，影響石膏的質量，所以一般以拋棄法為高。排出沉淀池漿液可經水力旋流器，稠厚器增濃提固后，再排***渣場處理。4、關于二次污染的解決以鈉鈣雙堿法煙氣脫硫可解決單一納堿脫硫的二次污染問題。鈉鈣雙堿法是以納堿吸收SO2,其產物用石灰乳再生出納堿繼續使用，因鈉鈣雙堿法能節省堿耗，又杜絕二次污染問題。有少量的Na2SO4不能夠再生被帶入石膏漿液中，經固液分離，分離的固體殘渣進行回收堆放再做他用。溶液流回再生池繼續使用，因此不會產生二次污染。5、方案的特點以NaOH(Na2CO3)脫硫，脫硫液中主要為NaOH(Na2CO3)水溶液，在循環過程中對水泵、管道、設備緩解腐蝕、沖刷及堵塞，便于設備運行和維護。鈉基吸收液對SO2反應速度快，故有較小的液氣比，達到較高的脫硫效率，一般≥90%。脫硫劑的再生及脫硫沉淀均發生于塔體避免塔內堵塞和磨損，提高了運行的可靠性，降低了運行成本。以空塔噴淋為脫硫塔結構，運行可靠性高，事故發生率小，塔阻力低，△P≤600Pa。6、吸收SO2效率及主要影響因素PH值：PH值高，SO2吸收速率大，脫硫效率高，同時PH值高，結垢幾率小，避免吸收劑表面純化。溫度：溫度低有利于氣液傳質，溶解SO2，但溫度低影響反應速度，所以脫硫劑的溫度不是一個獨立的不變因素，取決于進氣的煙氣溫度。石灰粒度及純度：要求石灰純度≥95%，粒度控制Pc200~300目內。液漿濃度：控制在10~15%。

　　石灰石膏法脫硫系統結構怎么辦?在濕法煙氣脫硫中，設備常常發生結垢和堵塞現象。嚴重的結垢會造成壓損增大，因此結垢已成為一些吸收設備能否長期正常運行的關鍵問題。　　濕法煙氣脫硫系統可能形成的垢物包括亞硫酸鈣半水合物、硫酸鈣二水合物(石膏)、撂妓岣蘋蚯庋躉除石膏外，其他幾種垢物都是酸溶性的，因此通過適當調節漿液pH值可得到有效控制。控制石灰石膏法脫硫系統結垢主要從兩個方面考慮：　　一是抑制氧化，抑制氧化就是通過在洗滌液中添加抑制化物質(硫乳劑)，控制氧化率低于15%，使漿液中的硫乳劑濃度遠低于飽和濃度，這樣生成的少量硫酸鈣能夠與亞硫酸鈣一起沉淀，以防石灰石膏法脫硫系統結構;　　二是強制氧化，強制氧化主要是通過向洗滌液鼓入空氣，使氧化反應趨于完全，使氧化率高于90%，保證漿液有足夠的石膏品種用于晶體成長，這樣硫酸鈣將首先在其晶體上沉淀，從而避免石灰石膏法脫硫系統表面上的結垢。　　洛陽毅騰環保工程有限公司還為您提供石灰石膏法脫硫系統等河南脫硫除塵設備，如有需求，歡迎訂購!咨詢熱線：0379-6597-1083。文章內容來源于石灰石膏法脫硫系統：www.ruideshizheng.com/

　　石灰石膏法脫硫系統工藝是什么呢?鍋爐煙氣經布袋或靜電除塵后進入吸收塔。在吸收塔內煙氣向上流動且被向下流動的循環漿液以逆流方式洗滌。循環漿液則通過噴漿層內設置的噴嘴噴射到吸收塔中，以便脫除SO2、SO3、HCL和HF，與此同時在氧化風機及氧化噴槍的處理下反應的副產物被導入的空氣氧化為石膏(CaSO42H2O)，并消耗作為吸收劑的石灰石。循環漿液通過漿液循環泵向上輸送到噴淋層中，通過噴嘴進行霧化，可使氣體和液體得以充分接觸。每個泵通常與其各自的噴淋層相連接，即通常采用單元制。　　在吸收塔中，石灰石與二氧化硫反應生成石膏，這部分石膏漿液通過石膏漿液泵排出，進入石膏脫水系統。石灰石膏法脫硫系統中的脫水系統主要包括石膏水力旋流器(作為一級脫水設備)和真空皮帶脫水機。　　經過凈化處理的煙氣流經兩級除霧器除霧，在此處將清潔煙氣中所攜帶的漿液霧滴去除。同時石灰石膏法脫硫系統按特定程序不時地用工藝水對除霧器進行沖洗。進行除霧器沖洗有兩個目的，一是防止除霧器堵塞，二是沖洗水同時作為補充水，穩定吸收塔液位。　　氣箱脈沖袋式除塵器在吸收塔出口，煙氣一般被冷卻到46-55℃左右，且為水蒸氣所飽和。通過GGH(可選)將煙氣加熱到80℃以上，以提高煙氣的抬升高度和擴散能力。***后潔凈的煙氣通過煙道進入煙囪排向大氣。文章內容來源于石灰石膏法脫硫除塵系統：www.ruideshizheng.com

　　石灰石膏法脫硫系統的組成有哪些?石灰-石膏濕法煙氣脫硫工藝采用價廉易得的石灰石作為脫硫劑的脫硫方法。　　石灰經過破碎磨細成粉狀與水混合攪拌制成吸收漿液。石灰石膏法脫硫系統采用石灰為吸收劑時，石灰粉經過消化處理后加水攪拌制成吸收漿液。　　在吸收塔內吸收漿液與煙氣接觸混合，煙氣中的二氧化硫與漿液中的氫氧化鈣以及鼓入的空氣發生化學反應，產生的反應產物為石膏。　　同時石灰石膏法脫硫系統能夠去除煙氣中的其他雜質。脫硫后的煙氣經過除霧器去除帶出的細小的液滴，經過熱交換器加熱升溫后排如煙囪。脫硫石膏經過脫水裝置脫水后回收。　　一般情況下，石灰-石膏法煙氣脫硫裝置由吸收劑制備系統、煙氣吸收及氧化系統、脫硫副產物處理系統、脫硫廢水處理系統、煙氣系統、自控和在線監測系統等組成。　　如果您需要石灰石膏法脫硫系統、氣箱脈沖袋式除塵器、超低排放脫硫除塵設備等脫硫除塵設備，歡迎您咨詢洛陽毅騰環保工程有限公司!咨詢熱線：0379-6597-1083。文章內容來源于石灰石膏法脫硫系統：www.ruideshizheng.com/

　　超低排放脫硫除塵設備的技術特點?洛陽毅騰環保工程有限公司對脫硫技術不斷進行升級優化，提升脫硫效率。　　1、脫硫效率高、除塵效率高。吸收塔入口SO2濃度在1500—15000mg/Nm3時，超低排放脫硫除塵設備的脫硫效率高達99.8%。吸收塔入口煙塵濃度在30-50mg/Nm3時，出口煙塵濃度≤5mg/Nm3，凈煙氣霧滴含量≤20mg/Nm3。　　2、改造工期短、工程量小。可利用原有吸收塔改造，不改變吸收塔外部結構。超低排放脫硫除塵設備布置簡潔，工程量小，改造工期為20—50天。　　3、投資低、運行費用低。該技術改造吸收塔內構件，實現脫硫除塵一體化，投資低于常規技術約30-50%。且離心管束式除塵器不耗電，阻力與除霧器相當。運行費用是常規技術的20%—30%。　　4、系統運行穩定，可靠性高。對煙氣污染物含量和負荷波動適應性強，系統運行穩定，操作簡單，可靠性高。　　5、徹底消除“石膏雨”。　　6、解決場地空間不足的影響。　　如果您需要超低排放脫硫除塵設備、工業廢水處理機、氣箱脈沖袋式除塵器、石灰石膏法脫硫系統等環保設備，歡迎咨詢洛陽毅騰環保工程有限公司，我們的產品不斷升級，技術優化，服務完善!文章內容來源于超低排放脫硫除塵設備：www.ruideshizheng.com